在航天建设陕西航建航天丝路项目现场，机电安装工程正以“BIM精准建模+工厂智能预制+现场模块速装”的创新模式高效推进。面对机电系统复杂的管径体系和高难度连接需求，项目团队以装配式BIM技术为引擎，将数字化贯穿建造和管理全链条，通过全流程管控，仅用168小时完成两大机房1200余米管道预制安装，较传统工期缩短近90%，为航天产业园区建设注入智造动能。

项目制冷机房和换热机房作为机电系统的“核心动力舱”，集成了高效离心式冷水机组、多类型水泵、板换模块及水处理设备等关键装置，管线排布密集、工艺要求严苛。传统现场加工模式作业量大、专业协调难、精度控制难，项目团队以数字建造为核心，创新采用“BIM深化设计+工厂预制加工”一体化模式，从源头重构安装工艺流程。

深化设计阶段，构建机房1:1三维可视化模型，对制冷机房和换热机房内全部管道、设备、阀门、支吊架进行全专业协同建模，通过碰撞检测提前化解管线交叉、设备碰撞等360余处问题；针对多规格管道及焊接+法兰分段连接需求，细化管段的分段安装方案，明确每段管道的切割尺寸、焊接节点和法兰位置，将设计精度贯穿至工厂预加工环节。

工厂预制阶段，设立数字化加工厂房，精准控制管件切割、坡口加工及焊接参数，严格按照“一管一码”标准标识预制品，实现每根管道从切割到焊接的全流程可追溯；通过高精度切割设备与自动化焊接技术，将管道加工误差控制在±2毫米以内，6类主要管段预制完成率达100%，较传统现场加工提升效率90%以上。

高效装配的背后，是项目团队“策划先行、过程严控、技术赋能”的全周期精细管理。

BIM+数智平台，源头化解冲突。项目部抽调专业人才组建技术团队，创新研发“BIM+数智建造”平台，在虚拟环境中完成管线排布、模块拆分和碰撞检查，化解设计冲突，生成可直接指导生产的精准施工图。

数字化预制工厂，保障毫米精度。设立1700平方米数字化加工厂房，配备高精度切割机、自动焊接机器人等，以BIM数据为基准控制管件切割角度和焊接参数，每件预制品均通过无损检测与水压试验，从源头杜绝质量隐患。

模块化吊装技术，实现精准就位。针对重量5-8吨的水泵模块、板换机组等重型设备，通过BIM模拟吊装路径，结合曲臂吊车和定位调节装置，实现一次吊装、精准就位，提升吊装效率30%，安装偏差控制在3毫米以内。

标准化技术体系，助力复制推广。编制《装配式机电机房施工技术指南》等10项标准化文件，明确管道预制、模块组装、吊装就位等全流程工艺标准；运用图模对比技术开展三维施工交底，确保作业人员按图施工、精准操作，形成可复制、可推广的装配式机电建造体系。

项目经理贾文龙表示，“从BIM深化到工厂预制，再到现场速装，装配式BIM技术的应用让机房建设跑出‘加速度’，数字化对建造和管理的双重赋能，是确保效率和质量双提升的关键。”相比传统施工方式，航天丝路项目现场手工作业量减少了80%以上，综合成本降低15%。凭借工业化建造模式创新，项目获第五届全国装配式机电工程设计应用技能大赛设计组一等奖，为工业厂房机电工程转型升级提供了实践样本。

目前，航天丝路项目制冷机房、换热机房已进入收尾调试阶段，装配式BIM技术的成功应用不仅保障了机电系统的高效建造，更推动了项目管理向数字化、智能化升级。项目团队将持续深化数字建造，广泛推动装配式技术应用，以技术创新赋能高品质履约，为推动航天防务工程服务平台发展贡献更多智慧和力量。

编后语

168小时，优质高效完成两大机房1200余米管道建设。这是他们创新安装模式，将数字化贯穿建造和管理全链条的成果。

他们为工业厂房机电工程转型升级提供了可复制、可推广的实践样本，为航天产业园区建设注入智造动能。